旋轉式壓片機用途：

GZPS-660型雙出料高速旋轉式壓片機是英國曼尼斯蒂公司90年代產品，經過不斷的技術創新與改進，具有自動化程度更高、操作性更佳、生產速度更快、穩定性能更強，且工作噪音更低的特點。

其技術位于國內水平。（它不同于國內其它同類產品是在克利安公司80年代單出料壓片機的基礎上發展起來的雙出料高速壓片機，或仿菲特80年代技術的雙出料高速壓片機）。

特點：

壓片機的主電機通過交流變頻無級調速器，并經蝸桿減速后帶動轉臺旋轉。轉臺的轉動使上、下沖頭在導軌的作用下產生上、下相對運動。顆粒或粉料經填充、預壓、主壓、出片等工序被壓成片劑。

在整個壓片過程中，控制系統通過對壓力信號的檢測、傳輸、計算、處理等實行對片重的自動控制，廢片自動剔廢、及自動采樣及故障顯示。

技術參數

雙出料高速壓片機主要電氣件配置表（西門子機型）

隨機通用工具清單

隨機專用工具及易損件

GZPS-660系列雙出料高速壓片機 技術性能說明

1 、產品綜述：
GZPS系列雙出料高速壓片機,主要適用于制藥、化工、食品、電子、冶金、日用品等行業。本機可以將各種顆粒狀原料壓制圓形片、異形片、卡通片、雙面定位刻字片等。該系列產品具有制造精度高、自動化水平*、生產速度快、使用穩定可靠、工作噪聲低的特點。

可以提高藥品的生產質量，改善生產環境，降低勞動強度，減少原材料損耗，降低生產成本。是藥廠實施生產技術改造和新建項目、符合GMP要求的理想設備。機為雙出料機構，結構合理，生產效率高，壓力大，穩定性好，防塵設施完善。

2、產品的使用條件
2.1適用的顆粒條件
●  合成藥淀粉顆粒：顆粒均勻、不潮濕，并且顆粒中細粉（60目以上）所占比例不超過三分之一。
●  中藥顆粒：全浸膏、半浸膏和生粉顆粒要求不潮濕，具有一定的流動性。硬度、均勻性要求不嚴格。
●  顆粒大小范圍：12-60目，具有可壓性和流動性。
●  也可適用干粉粉末壓片。
●  不適用于半固體，潮濕的分子和顆粒極細小（＞100目）的粉末壓制。

2.2 成型時間及壓力
成型時間≥20ms，
成型壓力：≤100KN；

2.3 設備貯存
應在相對濕度不大于86％，室溫不高于35℃，并有遮蔽防雨和通風性好的地方。

2.4工作環境條件
GZPS系列雙出料高速壓片機應在環境溫度+10～35℃，相對濕度＜85％的環境中工作。應符合GMP的要求。

2.5工作電源
采用380V，50Hz，三相五線制，N線和PE線不能相互干擾, 總功率約20KW。

3、GZPS系列雙出料高速壓片機技術規格
生產合格品率：平均藥片重量控制精度在±2％以內（20片/組）。單片片重控制：重量＜0.3g時，單片片重在±4％以內；重量≥0.3g時，單片片重在±3％以內；生產合格品率100％。物料損耗≤0.5％。

工作原理：
1.1 工作原理：
沖壓組合有：沖盤組合、上下沖、中模、上下預壓輪、上下主壓輪、左右填充裝置、上導軌盤、下導軌凸輪等。沖盤組合的節周上均勻分布著上下沖頭和中模。沖盤組合分上、中、下三部分。上下沖頭和中模分別安裝在沖盤節周的沖孔中，上沖頭由一個連續凸輪導軌引導，下沖頭由下拉凸輪導軌、調節充填深度的導軌、出片導軌引導。上下沖頭的尾部嵌在固定的曲線導軌上。當轉盤作旋轉運動時，上下沖桿即隨著曲線軌道做升降運動，通過壓輪的擠壓作用完成壓片的過程。本機為雙出料機構，合理的利用每一工位左右交替完成產品的充填、預壓、主壓、成品推出。

1.2 工作流程：
壓片機的工作流程包括填充、定量、預壓、主壓成型出片等工序。上下沖頭由沖盤帶動分別沿上下導軌順時針運動。當沖頭運動到充填段時，上沖頭向上運動繞過強迫加料器。在此同時，下沖頭由于下拉凸輪作用向下移動。此時，下沖頭表面在中模空內正好形成一個空腔，藥粉顆粒經過強迫加料器葉輪攪拌入空腔內，當下沖頭經過下拉凸輪的點時形成過量充填。沖盤繼續運動，當下沖頭經過凸輪時逐漸向上運動，并將空腔內多余的藥粉顆粒推出中模孔，進入定量段。填充凸輪表面為水平，下沖頭保持水平運動狀態，由定量刮板將中模上表面多余的藥粉顆粒刮出，保持了每一中模孔內的藥粉顆粒填充量一致。為防止中模孔中的藥粉被拋出，定量刮板后安裝有蓋板，當中模孔移出蓋板時，上沖頭進入中模孔。當沖頭經過預壓輪時，完成預壓動作；再繼續經過主壓輪，完成壓實動作；最后通過出片凸輪，上沖上移、下沖上推、將壓制好的藥片推出，進入出片裝置，完成一個壓片過程。本機為雙出料結構，沖盤組合每旋轉一周實現兩個上述動作。

1、結構特征：
機器主體結構主要有底板、前后支柱、渦輪箱、基座、沖盤組合、上支撐柱、頂板、大/小壓輪、上頂板、有機玻璃門、防護板、及控制柜、等部分組成。底板、前后支架，基座和渦輪箱通過螺栓連接組成一個固定的框架，構成壓片機的基礎，渦輪箱固定在基座上。以基座為基礎，出片凸輪、上支撐柱、上壓輪、下壓凸輪、填充調節機構、蓋板、預壓輪、等部件安裝在基座上。四個支柱下端固定在基座上，上端有上頂板，形成穩固的框架結構，具有*的抗彎曲性和抗扭轉能力。在前右、后左支撐柱內裝有兩個柱型拉力傳感器，用于檢測壓輪的壓力。上頂板與上導軌盤相連接。上導軌盤上裝有兩套預壓輪。上頂板與支撐柱上裝有兩套主壓輪；上頂板的四邊裝有四扇有機玻璃門，并裝有伸縮栓，開啟方便，伸縮栓為玻璃門的開啟和關閉提供支撐和鎖緊力。框架式結構，結構合理，操作、清洗方便、設備運行更加穩定。

2、主傳動系統：
2.1、傳動系統：
主傳動系統：其功用是為壓片機工作提供動力。主傳動系統不僅提供足夠的扭矩而且速度可調，即使遇有大的沖擊載荷，速度仍然穩定可靠。主傳動系統主要包括大功率交流電動機、變頻器、大小皮帶輪、同步齒形帶、手輪、渦輪渦桿減速器、主傳動斜齒輪、內齒輪﹑斜齒圈。該機采用了變頻技術，其優點是節能降耗、控制可靠、運行穩定、噪聲小。變頻器本身有過電壓、低電壓及過電流等多項保護功能。通過輸出參數可對執行元件進行實是監測，一旦出現異常，保護功能動作，變頻器停止輸出，同時顯示故障代碼，指示故障原因，保證了電動機安全可靠的工作。主電機的輸出軸通過平鍵直接與大皮帶輪相連，大皮帶輪通過齒形帶將動力傳到小皮帶輪上。小皮帶輪帶動渦桿旋轉，渦桿帶動渦輪旋轉。渦輪輸出軸的另一端裝有一小斜齒輪，小斜齒輪帶動與沖盤組合相連的內齒圈。使沖盤組合圍繞中心軸轉動。手輪一般在更換沖模或維修機器時使用。由于同步齒形帶的采用，減少了皮帶的滑溜率，降低了設備噪音。

2.2 渦輪渦桿減速器：
渦輪渦桿減速器是主傳動的關鍵部件，渦輪減速器能降低速度增加扭矩力。本機的渦桿頭數為四個，速比大。渦輪、渦桿的加工采用精密齒形磨處理，加工精度高達6級。設備在出廠時渦輪與渦桿已精確安裝，無須調整。

3、強迫加料系統：
強迫加料裝置的組成：
主要由加料電機、加料渦輪減速器、連軸器、強迫加料器、料桶、連接管、加料平臺、調平機構組成。
加料電機和渦輪減速器被安裝在機器基座的下部。渦輪減速器的輸出軸通過連軸器與強迫加料器的齒輪箱輸入軸連接。輸入軸帶動齒輪軸轉動，齒輪箱的下部有兩個輸出軸，分別裝有兩個葉輪，齒輪帶動兩個葉輪轉動。加料器殼體底部有一個落料槽，該落料槽下部與中沖盤表面吻合，用于將加料器中的物料填入中模。加料器落料槽前端裝有兩個收料刮板，用于將中沖盤表面上的物料回收到加料器中。加料器兩側上部有止動柄，可以與加料平臺快速連接。

4、單片剔廢與批量剔廢系統：
4.1單片剔廢：系統根據設置與檢測的壓力進行比較，如超出上限或低于下*，發出執行信號將單個不合格藥片剔出至廢品通道。（選配）

4.2批量剔廢：為通道轉換電磁閥，自動轉至廢品通道，將不合格藥品批量剔廢。出片系統包括剔廢出片裝置、出片槽和出片漏斗組成。系統程序的設計質量是提高產品控制精度的前提，只有優良程序設計、高精度傳感器的選用和精細裝配調整，才會有準確無誤的動作實現。

5、重量調節機構：
采用精密絲桿連動斜面頂起機構，控制充填導軌調整精度高、無回程。

6、潤滑系統：（具體說明見設備潤滑章節）
本機有四套潤滑系統。循環潤滑系統、稀油潤滑系統、電動干油潤滑系統。手動干油潤滑系統。
6.1、循環過濾潤滑系統（由連續運轉的潤滑泵進行潤滑）潤滑的位置：傳動螺旋齒輪與軸承、主軸。
6.2稀油潤滑系統（間歇式微小流量自動壓力的稀油潤滑系統）潤滑的位置：主要是上、下沖頭體的潤滑。
6.3電動干油潤滑系統潤滑的位置：主要是上、下沖頭體頭部的潤滑。 6.4手動干油潤滑系統潤滑的位置：主、預壓輪軸承。

7、液壓系統：
液壓系統采用集塊式結構，其功能是起到支撐和緩沖作用便于進行主壓力調節和壓力過載保護。它包括液壓泵站、限壓閥、單向節流閥、蓄能器、壓力傳感器、主壓油缸、液壓管路及接頭。
液壓系統工作原理：
系統控制著規定制造特定藥片時壓力水平的安全過載機構。當出現過載情況時，主過載缸中的油傳送到蓄能器中（這時允許下托架下移），從而又將蓄能器中的氮氣壓縮。當過載情況已解除時，蓄能器重新將油注入過載缸中，從而使系統返回到其原來狀態。

8、除塵系統：
為了及時清除壓片室內的粉塵，減少藥粉對沖頭的磨損，本機配有一種*的吸塵裝置。
在與上沖盤等高的位置上，在壓輪側設有U型防塵罩。防塵罩上設有觀察孔，便于觀察。在加料位置上同樣設有有機玻璃防塵罩。從功能上看以上沖盤為界，壓片機的上部*是密封的，有效的防止灰塵及藥粉對沖頭頂部的污染和磨損，在這個封閉室里，由于正氣壓的存在，灰塵和藥粉難以進入。
對下沖頭的防塵采用了推拉式的防塵罩，防止灰塵和藥粉對下沖頭污染和磨損。下防塵罩拆卸方便，只要輕輕一拉接可以卸下，便于清理。

9 、無手輪操作系統：
無手輪操作，同步電機控制主壓、充填的控制執行，動作刻度值實時顯示。

10、電氣控制系統
10.1 電氣控制系統介紹
GZPK系列壓片機電氣控制系統壓力檢測部分，是壓片機的片重檢測控制裝置，即通過拉力傳感器檢測沖頭壓力，由中心控制單元PLC進行檢測和分析判斷，按照預定的控制模式調節壓片機的填藥深度，實現壓片機的藥片填充量的自動控制。同時，對壓片機模具和藥粉的供給情況起安全保護作用。可大大提高藥片的合格率，從而降低生產成本。該系統操作簡單，維護方便，控制精度高，工作穩定可靠。

10.2電氣材料的選用
本機采用西門子S7-200smart系列可編程控制器作為控制中心，并配有模擬量模塊、遠程數據通訊接口，操作單元采用西門子10″彩色觸摸屏，主機變頻器及加料變頻器均采用西門子公司產品。執行系統均采用國際品牌公司的產品，以確保電氣控制系統的穩定性和可靠性。

10.3主要功能
（1）壓片機主機及加料電機均采用變頻器驅動。在生產使用中，生產速度根據需要連續可調。
（2）具有藥片重量自動控制，廢片自動識別（選配單片剔廢）和批量剔廢功能。平均藥片重量控制精度在±2％以內。單片片重控制：重量＜0.3g時，單片片重在±4％以內；重量≥0.3g時，單片片重在±3％以內；
（3）故障自動檢測和停機報警功能：故障報警分為硬件和軟件報警。當有故障發生時，彈出故障窗口可及時準確顯示故障原因、及發生時間。系統采用中文操作顯示界面，可以顯示：主生產頁面、參數配置頁面、設備各輸出頁面、報警頁面、沖頭壓力頁面 等多項顯示操作頁面。

10.4電氣安全體系
我公司的產品已通過國際CE認證。本機嚴格按照IEC國際電工組織安全規范執行。設備在出廠時，將檢測系統絕緣耐壓、接地連續性、安全標示等內容。采用380V，50Hz，三相五線制，N線和PE線絕不相互干擾。

11、材料的選用
本機嚴格按照GMP要求選擇所用材料，設備壓片室內各運動部件表面沒有涂漆和電鍍處理，與藥品接觸部分如中沖盤、加料器底盤、操作工作面、出片導槽、柜體、防護門板均采用不銹鋼材料。壓板為聚四氟。