近期,西得樂為聯合利華在羅馬尼亞普洛耶什蒂市的工廠交付了1套中央碼垛系統。
工廠近年發展迅速,產能從每年12,000噸增加到35,000噸;單品(SKU)從200個上升到1000個;
包裝生產線從14條增加到28條;員工從200人增加到700人。產品品牌主要是knorr,包括餐料、菜料和醬料以及各種包裝形式(小袋、袋子、紙盒和復合包裝)的調味料,二次包裝包括美式盒子、托盤和罩、托盤和收縮箔、紙箱等。
面向未來的機器人碼垛
該中央碼垛系統銜接28條包裝線。由8個機器人單元組成,還有4個托盤搬運穿梭機,2個托盤裹膜機,以及數百米鏈道,每小時可處理98個托盤。
機器人分成兩組,一組5個,另一組3個。每組都有1個適用于所有托盤類型和尺寸的中央托盤更換器,1個適用于全托盤卸料的感應穿梭機,以及1個集成在機器人島下的用于空托盤交付的緊湊型穿梭機。
根據每條包裝線的容量和要求的碼垛模式,這些單元有三到四個產品進料口,確保機器人的利用率達到92%。
緊湊空間中的模塊化結構
碼垛空間與其他包裝區域是分開的,以便輕松適應重復的包裝線改造。為了連接二者,西得樂提出了帶有螺旋式卸貨機的高級輸送解決方案,以節省空間、增加現場改造靈活性。
聯合利華表示,西得樂能夠在緊湊的區域內滿足詳細碼垛規格,同時監督包裝線的復雜性和高吞吐量。這是一個復雜的項目,但解決方案是基于標準驗證模塊,這些模塊已經在其他項目中開發和實現。西得樂以一種巧妙的方式將其結合在一起,提供定制的解決方案。
全面的項目管理
西得樂能夠使用虛擬現實眼鏡演示其設計的布置,聯合利華因此能夠可視化整個安裝,檢查空間限制,并解決與平臺、操作員的存取以及原材料流相關的潛在問題。速度模擬也有助于確認速度水平和機器人利用率。
在設計階段后,西得樂項目管理完成了工廠驗收測試直至現場安裝等環節。8個機器人單元在不到8個月的時間內完成。模塊化概念加速了安裝,因為每個單元都單獨調試,并立即集成到工廠的現場包裝操作中。
在安裝階段,多花一點時間在設計和模擬上是很有益的,必要的。虛擬模型在實際空間完全符合,因此,極短的時間內就實現了后續的目標。
節能和集成數字化流程
碼垛系統集成在聯合利華數字化流程中。操作工一旦從包裝線選擇了生產訂單,所有與碼垛相關的信息,包括托盤尺寸、模式類型、行數層數、所用標簽,都將自動設置并傳輸到相應的碼垛單元和整個生產線末端。
聯合利華的每個項目都優先考慮節能,因為到2030年要實現零碳足跡。這款裝置的每個機器人都使用節能模塊,能夠從機械臂減速中產生能量,并將其重新注入系統中,供其他機器人或設備使用。當清潔或轉換等包裝線停止運行狀態下,因為光電管檢測不到產品,設備進入待機模式。
西得樂供稿
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